一开始我对于精益5S 的概念是很模糊的，认为就是简单的规范操作规程、整理生产现场。然而我的认知是粗浅的，5S的概念来自日本对于生产的管理，是指在生产现场中对人员、机器材料、方法等生产要素进行有效管理，主要包括五个要素：整理、整顿、清理、清洁、素养。日本企业家认为企业管理的根本要素在于安全、节约、服务、习惯化、坚持，只有不断的体制化管理，才能完善公司的制度和提高人员的素养。
　　就在本月我们公司为“精益革新”开展了一次“一周一标杆”的大改革，大家一开始都抱着不置可否的心理想着一周能改造长年以来的陋习，觉得这是一件天方夜谭的事情，但在各部门的领导的带动下，虽然还要完成繁重的本职工作的前提下，但大家还是愿意牺牲自己宝贵的休息时间，甚至通宵达旦的完成了这项艰巨的改造任务。当我们参观了展示的样板改造区后，发现这些日子的努力没有白白浪费，可谓真的是一份耕耘一分收获。
　　这次我们质量条线先安排了QC部门整改制作了5S样板，具体整改内容包括QC办公室和仪器分析室2。以前觉得QC办公室文件摆放杂乱无章，审核程序也比较缓慢，经常需要督促才能尽快交付报告单，办公室的格局也不明确。但经过这次改造，感觉整个QC部门焕然一新，大到橱柜里的文件夹清晰可见的摆放格局，通过采用阶梯式图标的方法摆放文件，让我们看了一目了然，再也不会发生前一个人使用后乱放而找不到的尴尬境地；还有就是办公室的桌子和电线线路也重新整理过了，很好的规范了人员的电脑操作过程，不像从前杂乱无章的随到随用的使用电脑；小到整个储藏杂物的橱柜和抽屉，他们采用隔层板把备用的物品按绿黄红三种颜色标示来提醒采购物品的同事，不造成多买浪费有效的提倡了节俭。这几个大的改善是值得我们QA部门值得借鉴的。
　　仓储部这次的样板区是原辅料仓库，从前的仓库摆放成品总是随意堆放，物料摆放有时超过规定的高度，通过这次精益改革后，大大的规范了人员走道，物料成品走道，明确的划出了人员和物料走道，设备也重新翻新维护，进而提高了生产效率，有了质的改善。
　　生产部这次的样板区是2ML包装线，主要规范了划分清晰了待包装成品和包装的位置，固定了一些常用工具的摆放位置，效仿QC用绿黄红三色来提醒加说明书和小盒的最低限度，设备上有显著提醒防止漏针和混批的出现。让整条生产操作线看上去更加分工明确，简洁规范，让这一规范变成习惯化，成为一种常态化的坚持。
　　通过这次的参观后，对于5S我有深刻的了解，说起来很容易，但做起来变成一种常态是一件相当困难的事情，希望通过这次改造能让我们禾丰无论是从安全因素考量还是节约上都能大大的提高改善，希望5S的后期效应能不断的习惯化、常态化，通过不断的持之以恒把我们的公司变得更人性化和先进化。